激光切割不干胶排废断裂的原因有哪些

不干胶除了打印之外，模切技术也是非常重要的。模切是利用刀版或激光将胶料切割成理想形状的工艺。多数模切工艺为半切不干胶材料，即仅对不干胶材料表面及胶水进行切割而不切底纸。多数时候，不干胶材料模切成型后，多余的表面层和胶水会被排出，最后留下需要的部分。下述莱塞激光告诉你模切过程中常见的问题和解决办法：

一、标签随排废边被带起

排废边产生的标签现象通常被称为飞标。导致这种现象的主要原因如下：

1.连续模切

传统模切刀具不能完全切穿胶料表面，极易出现标签被废品边缘带走的情况。由于模切导致标签的边排现象很有规律性，基本上把标签和排废边粘在标签的相同位置。多模态下料，刀模位置固定。产生这种问题的主要原因是模具切割器损坏，模切压力不均匀。

模切是贴片材料模切过程中最常见的问题，解决起来也相当简单，只需更换损坏的刀条或调整模切压力即可解决。在此要特别注意的是，有时由于压力不均，对某些部位的切模会比其它部位磨损更为严重。使用此模切标签时，刀具表面虽无明显损伤，但也易产生连续模切现象。确定刀具磨损是否严重而导致继续切削的方法是了解底纸的模切深度。若在底纸上有明显的压痕，且表层连续，则应考虑更换模具。

2.不干胶材料表面和底纸离型力太小

胶料表面和底纸结合的力叫做离型力。若胶料离型力太小，很容易出现贴标边随排边而产生的现象。因为在模切过程中，不可避免地会发生胶切过程，所以在拉伸时，废边会对标签产生向上的作用力。若不干胶材料的离型力小于废边对标签张力，极易发生飞标现象。

由于脱模力问题而产生的模切飞标现象，主要是由原料生产企业调整离型力来解决。印刷厂家若遇到此情况，可通过提高加工温度或增加废渣角度等方法，如有必要可更换材料。

3.标记的面积过小或特殊的形状

标记区域过小或者形状复杂的标签(例如五角星型标签)很难自动释放。如遇有此类问题，可试着提高排放角(可将排放角改为铁板或铁尺，大幅提高排放角)。如有需要，需人工清除。

4.胶倒流使模切连续

对很多热熔胶或增厚涂胶不干胶材料来说，在切模过程中，胶水被切刀切出后回流和粘合在一起，造成胶条拉丝严重，造成模切时贴边脱落。对此，可采用适当降低模切过程温度的方法，以减少胶的回流。与此同时，模切刀必须保持锋利，以使刀头能快速切胶，减少胶水回流。若采用连机模切法，亦可适当提高印刷速度，以减少胶的回流。

5.处理温度太低

很多标签印刷企业在冬季生产加工温度很低，造成不干胶材料的胶水冻伤。极大地减少了胶料离型力，造成模切飞标。这样的话，需要提高车间的温度。一般而言，冬季不干胶加工车间的温度不能低于15℃。

6.排放方法不当

排除方法不当还易导致模切飞标。其主要表现是：排废站与模切站距离太远，造成胶水回流。排污辊直径过大，造成排污角变小，造成飞标。解决这一问题的方法是调整排废站到模切站的距离及排废辊径。

二、排废边断裂

在模切过程中，废边也常常会出现断裂。若废边断料在加工过程中频繁发生，将严重影响生产效率。模具加工过程中废边断裂的原因如下：

1.排废边过细或横纵排泄不正。

假如废品边缘太细，承受不了废辊的拉力，就容易破裂。一般来说，不干胶标签排废边宽度最好是3-5毫米。而当排废边的横向宽度和纵向宽度比不平衡(例如，横向宽度和纵向窄)时，排废边的应力不平衡，也容易造成排废边断裂。

2.标签边缘

若标签边缘呈直角，由于废品边缘拉力比较集中，易造成废品边缘断裂。反之，若标签是圆角，则边缘拉力较分散，则不易折断；若边呈直角，可解决纸屑边缘易断的问题。

3.标签形状特殊

有的因形状特殊，如五角星标签、梯形标签等，排废边形不规则。排放废边拉拔时，排废边拉力不均，易引起排料边断。如遇此问题，可在排废过程中加垫纸，以平衡排废辊的拉力，如有必要，需人工清理。

4.模切刀接触不良

假如模切刀的接口没有废边会有小毛刺或凹痕。若排废边薄处或排废辊拉力过大，极易造成排废边折断。

5.废纸辊径

一般情况下，排废滚筒直径小，排废角大，排废边拉力大。反之，废辊直径大，废边角小，废边量小。因此对某些排废边细号来说，若排废滚筒直径较细，很容易拉断排废边。这些问题可通过增大排废滚筒的直径解决。

6.胶质材料问题。

有些胶条离型力太大或边沿涂硅不均均可引起废边断裂。硅边涂覆不均现象比较容易发现，材料本身的离型力过大，可尝试用手将其揭开，如果难以揭出，则可能是由于外型力太大。如觉得不明显，可通过更换材料，判断废料边缘是否由于离型力问题而断裂。